从豆粕中萃取蛋白质时，加水量、ｐＨ、温度、浸提时间对分离蛋白的得率有很大影响。 浸泡：很多企业都是先将豆粕干法粉碎后再与水混合浸提。干法粉碎不利于提高蛋白质的提取率，而且容易使蛋白质发生热变性，降低蛋白质的NSI值。若将脱脂豆粕加水先浸泡一段时间再磨浆，这样可以有效的提高蛋白质的提取率。先浸泡后磨浆的方法，比干法粉碎再浸泡更有符合大豆蛋白质的溶解机理。经测定，先浸泡后磨浆比干法粉碎再浸泡的蛋白质提取率高2～4个百分点。
用水浸提大豆蛋白时，加水量越多，蛋白质的提取率就越高，但是加水太多，酸沉时乳清液中的球蛋白量增加，蛋白的损失量也就增高，成品得率反而下降；若加水太少，大豆蛋白的溶出率大大下降，成品的得率也会下降。还会增加后续各工序的难度。同时在磨浆阶段，浆料粒度越细则蛋白得率和浸提效果越高。其实不然，当浆料粒度太细反而会使蛋白得率和浸提效果下降，同时有增教了过滤分离的难度。 蛋白质的溶解度与浸提PH有很大的关系，ｐＨ太低的时候，11s蛋白组分能解离成2s组分，这种解离作用造ｐＨ3.75时开始至PH2时达到最高峰，当ｐＨ小于2时，又会发上聚合作用，形成聚合物。如果ph太高时，因碱性太强会引起脱氨脱羧肽键断裂，又会发生“胱赖反应”，把氨基酸转化成有毒的化合物。所以浸提蛋白的PH必须要有合适的控制范围。
用碱性溶液提取豆粕中的蛋白时，温度的高低对蛋白的NSI有很大的影响。一般来说，随着提取温度的升高，NSI降低。当温度超过55℃时，蛋白开始变性，温度大于80℃时，蛋白会形成凝胶。所以浸提温度过高，不仅会使蛋白变性，影响其功能性，而且粘度增加，分离困难，分离耗能提高。
浸提时间的选择，主要是看蛋白的溶出率。一般来说，在一定的浸提条件下，浸提时间越长，蛋白的容出率就越高。但是当浸提达到一定的时间后，蛋白得率随浸提时间的延长而无显著的变化。我们要综合考虑能源消耗、设备周转、生产周期、工艺成本等各种因素来确定合理的时间。

大豆蛋白的酸沉工艺是主要利用大豆蛋白在等电ｐＨ条件下溶解度最小的原理，使之凝聚沉淀。大豆蛋白不是在所有酸性条件下都能凝聚沉淀的，只有ｐＨ到大豆球蛋白的等电点附近时才能凝聚沉淀。因此只有严格掌握酸沉所需的ｐＨ，才能收到满意的效果。要想做到这点必须做到工艺参数的自动控制。影响等电沉淀的因素较多，在蛋白提取液中有大量的含磷化合物的存在是其中的一个较大因素。酸沉工艺操作中加酸速度和搅拌速度也影响蛋白质的沉淀，控制不好很容易出现ｐＨ值虽然到了等电点，但蛋白质凝集下沉缓慢，上清液混浊。

经打浆中和后的蛋白浆液需经热处理。不同温度的热处理对蛋白产品的粘度、凝胶强度、NSI值、风味等都有不同的影响。高压均质处理对分离蛋白产品的功能性影响较大。经高压均质处理过的蛋白浆液，粘度明显下降，高剪切力作用能打破蛋白分子的交联和凝聚，蛋白液对热的敏感性减弱，产品ＮＳＩ值随着均质压力的提高有所提高，但过度均质会破坏蛋白产品的凝胶性。分离蛋白的干燥一般都采用喷雾干燥法，喷雾干燥有压力喷雾、离心喷雾、二流体喷雾等几种形式，生产分离蛋白以采用压力式喷雾干燥为最好，经压力式喷雾干燥生产的分离蛋白产品虽颗粒小，但具有较高的容重。离心喷雾干燥的产品容重低，产品水合后带入大量的气泡，会降低蛋白胶凝强度，低容重的产品保质期也不理想。蛋白液在喷雾干燥时，把进风温度、排风温度、喷雾温度控制不好都会影响NSI，蛋白粉在喷雾塔内停留时间过长，也会使凝胶性和ＮＳＩ值下降。

具体实施方式如下图所示：

第一步 将大豆精选后去皮、去胚后低温浸出，得到大豆皮、胚、混合油和低温豆粕，大豆皮用于生产膳食纤维，豆胚用于提取胚芽油、大豆皂甙和大豆蛋白，大豆混合油分离出溶剂和大豆毛油，溶剂回用于浸出工艺，毛油提炼出大豆油和磷脂。
第二步 将低温豆粕经“碱溶和酸沉”工序后，分离后得到豆渣、蛋白泥和大豆废水。豆渣用于生产膳食纤维，废水进行直接多效真空浓缩，得到浓缩液和冷凝水，将冷凝水回到豆粕碱溶用水，实现水循环利用，再将浓缩液用大分子絮凝剂絮凝分离乳清蛋白或用分子量载留范围在1500-3000的膜分离乳清蛋白，真空浓缩液结晶分离大豆低聚糖，用乙醇等有机溶剂提取异黄酮，得到高副价值的大豆低聚糖、乳清蛋白和大豆异黄酮等产品，或将浓缩液直接喷雾干燥得到含有大豆低聚糖、乳清蛋白和异黄酮的混合功能性原料。
第三步 将大豆蛋白泥经过调pH值后喷雾干燥，生产普通分离蛋白或加入蛋白酶等生物制剂处理生产注射蛋白、大豆多肽、植物水解蛋白、水溶性蛋白等产品。

应用市场日益扩大, 目前我国食品行业用于替代植物性SPI每年需求量5万吨左右，虽然国内SPI加工能提供6万吨左右，但每年需要出口3万吨左右。我国的大豆分离蛋白生产有一定的物质和技术基础，但是从整体来看，我国现在对SPI技术开发能力较低，在产品质量，生产技术等方面存在很多的问题。主要原因是不了解生产大豆分离蛋白的各项参数对产品的不同影响, 目前国内生产SPI 主要以碱溶酸沉法为主，但是存在着许多难以克服的不足。如可溶性成分去处不彻底，耗酸耗碱太多，产品纯度低，灰分高，色泽深，蛋白纯度低等缺点。由于我国目前生产SPI的技术等相对死亡落后，国内一些相关客户需要从国外进口高质量的SPI填补空缺。它的加工条件要求很苛刻，原料、设备、工艺、管理那个环节不严谨，都会影响产品的质量。并且蛋白质得率的高低，直接影响了企业的经济效益和我国蛋白制造业的兴衰。国内有很多家企业因为得率低，经济效益差，不得不停产。我公司在传统的碱溶酸沉分离蛋白生产技术的基础上，经多年的试验研究与生产实践，总结出一套提高大豆分离蛋白得率的途径。并按照产品的应用领域，产品的性能不同，开发出了多功能，多品种，高质量的大豆分离蛋白生产技术，以适应国内相关分离蛋白生产厂家对技术及工艺不足的需求，提高国内分离蛋白生产的整体水平。
关于大豆分离蛋白生产行业，属于高新技术行业，90年代中期以来，我国的大豆分离蛋白工业发展迅速，相继建成了30多条不同规模的大豆分离蛋白生产线，设计产量已超过8万吨，但每生产1吨分离蛋白会产生20多吨COD超过20000mg/l，BOD超过10000mg/l的高浓有机废水，和5-6吨废渣。目前的分离蛋白生产工艺的一般处理方法是都将废水直接排放或交进废水处理站处理，废渣（豆渣、豆皮、豆胚和油渣等）卖给饲料厂家。造成了严重的环境污染、资源浪费。导致生产成本的增加，在激烈的市场竞争中出于劣势，据我们调查，我国分离蛋白厂中，正常生产的还不到一半，若采取清洁生产工艺，不仅能控制污染、节约水资源，而且大豆的有价值成分一点没有损失，产品增值十倍以上。